引言

 

最近对部分钢厂的一项调查显示，润滑油混用是造成诸多润滑问题的最常见原因。任何偏离原始设备制造商的用油规格，特别是在油液类型和粘度等级上的错误混用，都会增加设备故障的可能性，并导致维护和修理操作的成本增加。

 

为什么会发生这种情况，如何防止？下面我们将查找润滑油混合的原因，并在发生混合时通知维护者进行油液分析测试。

 

一、润滑油混用的原因

 

设备操作员及维护人员错误混油主要有三个原因，这些原因虽然不是详尽无遗，但都是具有普遍的。

 

1、缺乏培训

 

大多数机械和设备维护人员（负责日常机器维护的人员）没有接受系统培训，比如润滑油的用处，特别是不同油液类型的差异是什么？ 他们唯一的所能了解是通过油桶上的标签-但信息都很有限，大多数润滑油只给出了粘度等级。润滑油供应商的产品表由于竞争原因而含糊不清，机油营销人员倾向于强调“我们的产品涵盖您的需求”消息，而不提供更为具体的细节。因此，机油是油”的态度在全世界是普遍的，并且“有油总比没油好”的理论每天都在重现。这两种错误观念往往属于并发症，而且近年来还在迅速增加：

 

（1）润滑功能正从传统的“维护功能”转移到“日常操作功能”，并且逐渐由那些没有接受过维护或润滑培训的过程操作员所管理。

 

（2）操作员工作职位多于维修专家。结果就是，维护人员往往得不到培训。

 

2、供应链问题

 

 

润滑油有时被采购部门误认为是一般消耗品。润滑油的种类经常混淆。如果产品具有相同的粘度等级和相同的功能（如液压aw液），一般认为可以向机器中添加类似的机油，“而不会导致内燃机性能下降”。添加剂的相容性、设备对油的敏感性和腐蚀性副作用往往没有得到足够的重视，润滑油供应商可能没有机会通知采购部门选择特定润滑油的重要性。许多润滑油经销商实施全润滑管理（TLM）来实现区域配送业务的配送。因此，润滑油供应商有义务控制向当地客户供应润滑油的质量，以确保所供应润滑油产品的正确性。

 

3、库存管理

 

车间区域管理不善以及无视润滑油完整性都会导致润滑油混合，GMP操作及由其定义的质量函数可以最大限度地减少此时所犯的错误。彩色编码润滑油转移器、标签和分配器都有助于妥善管理的实现。润滑管理所需要关注的5个方面包括：正确的类型，正确的质量，正确的数量，正确的地方和正确的时间。

 

二、油液分析的作用

 

特定的润滑油状态测试会提供关于润滑油混合情况的信息，测试总结在表11-1。让我们回顾一下在状态监测中使用的一些常用测试，看看它们如何检测指定的油是否不正确。

 

油分析测试

 

三、IR分析

 

红外光谱是检测润滑油混合物的推荐方法，因为它允许分析人员将未知样品的参数与已知参考比较（见下文）。通过光谱分析，可以快速识别任何异常峰。实验室最常用的方法是定性删减测试方法（即，IR技术人员可以确认它不是什么，而不是它是什么）这通常是利用参考已知油液实现的。在调查过程中的一个共同要求是要求未知样本和许多潜在混合候选。将这些添加在未知油上可以立即识别油中的差异。在IR软件中执行任何内置的搜索/识别功能将有助于该型分析要求的实现。

 

许多分子红外振动频率相近。

 

FTIR广泛用于状态监测实验室，许多石油分析客户期望该技术在润滑油混合过程中自动报警，这是一个错误的假设。

 

FTIR状态监测试验，JOAP指数法或ASTM方法，选择光谱中特定区域，在该特定区域我们希望可以发现已知降解和液体污染。如果油与另一种产品混合，通过常规分析所产生的趋势分析结果很可能不能显示出在这些区域的趋向性降解化合物的偏离，尤其是在基本油品相同时。用矿物油混合的合成油会产生变化，并且只有当整数值超过斜率报警时，才会由分析人员触发。

 

图 ：叠加IR光谱

 

以上是常见的油液的分析测试方法，各有优缺点。IR仍然是润滑油混合情况测量的一个很好的测试方法，可供参考的“已知参考样本”越多，IR测试也会变得更加有效。通过定期检查流体，可以有效促进维护的改善。